果断出手！从模仿到创新，中国制造的觉醒，凭什么？

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　　机器轰鸣，一座隔音玻璃搭建而成的总控室，架在工厂中央的工作区域。透过玻璃，望向前方181座退火炉台，黑色的热轧钢带经过退火，逐渐变成银白色，带着钢卷号的钢卷经过扫描，自动录入系统，钢卷的每一个细节信息，都在总控室的电脑屏幕上快速跳动。

　　位于柳州的柳钢冷轧厂，在经历了半个世纪风雨的工厂建筑里，每分钟跳动着20G的数据。屏幕上、手机里，生产的每一个维度都被数字化，掌握着每一块冷轧板的生产效率和品质。

　　在名扬海外的“家电制造重镇”广东，有超过70%的家电品牌，在用柳钢生产的冷轧板。

　　中国制造供货全球的背后，是悄然生长出的数字技术，为工业互联网提供了由端入云的超级入口，走出一条不同于西方工业的智造之路。

　　柳钢冷轧厂，2位开发人员、100%的业务数字化、400个应用、每分钟20G数据交互。诞生于上世纪的传统钢厂，如今俨然变成数据大厂。

　　这只是中国制造觉醒的一个侧影。

　　在宝武钢铁、柳钢等基础工业之外，一汽、长城汽车为代表的现代工业，晶澳、东方希望、瑞声科技为代表的先进制造业，姑苏实验室、海伯精工为代表的专精特新“小巨人”，争相跨进了全链路数字化的创新竞赛，用新的生产力工具，搭起中国制造的“灯塔工厂”。

　　6年前，在丘比食品公司工作的郭玉（化名）第一次到日本总部的生产工厂参观，眼前的全自动、零库存的生产流水线给她留下了极深的影响：每一批产品的原料半小时前由管道送达，工厂无需仓库储备原材料。

　　西方国家全自动产线，让中国厂长们咽了口水。自上世纪90年代至今，前往德国、日本参观学习的中国厂长络绎不绝。

　　2005年，柳钢集团为冷轧厂采购了一条二手的热轧生产线，是当时自动化程度最高的产线，为了安装调试设备，陆兆刚带着四十多人一起在厂里熬了三天三夜。不懂自动化设备，他就带了一个月的方便面，去德国工厂脱产学习，干净整洁的全自动产线让他眼前一亮。

　　“印象更深的是，他们的工人看起来都神情自若、非常轻松，”陆兆刚说，“而国内工厂的工人，当时是非常苦的。”

　　历经过去四十多年的发展，中国制造在充满不确定性、动态变化的环境中披荆斩棘。1956年，新中国第一辆汽车在长春中国第一汽车制造厂（一汽集团前身）下线，为我国的机械工业抬上了一个台阶；长三角手工作坊式的制造业白手起家，从组装起步，走出了一批专精特新“隐形冠军”，让“Made In China”闻名；珠三角轻工业崛起，成为全球白色家电的生产基地，其中冰箱产能的全球占比达80%。

　　但是，进口自动化设备、采买进口的工业软件，中国制造从萌芽到壮大，一定程度在沿袭西方工业的既有路径。由德国电工电子与信息技术标准委员会拟定的工业4.0参考架构，是智能制造的灯塔。

　　一直以来，制造企业的数字化建设主要依赖采买软件、重投入开发。但孤立的各类系统，导致数据烟囱林立，让制造企业陷入数字化浩瀚工程、人才两缺的转型窘境。

　　一位不愿具名的设备制造商CIO透露，“采买一套微软的解决方案，每年日常费用要付5亿，这还不包括二次开发的成本”。

　　参观国外的无人工厂后，大多数中小制造企业在设法付诸实践。

　　“如果我们像德国工业4.0那样搭建数字化架构，很快就会走进死胡同”，富得利国际贸易事业部总经理车飞感慨，以巨大人力、物力投入打造一整套数字化系统，成本大概占每年投入的40%-50%，对绝大多数民营中小企业都难以承受。

　　“中小企业信息化起步晚、基础较差，很难把先进经验过渡给中小企业，大制造有一些传统服务商为其提供定制，但高度定制往往带来封闭，产业链协同成为困难”，中国电子信息产业发展研究院信息化研究中心主任杨春立表示。

　　刚走访完特斯拉、西门子“灯塔工厂”，义乌晶澳太阳能科技公司总经理李守卫认为，对于中国大多数制造工厂来说，更需要一个成本可回收、自主性更强的开放平台作为底座，在协同办公的同时，也能快速开发出适合自己的系统。

　　柳钢冷轧厂的变化从六年前开始。

　　陆兆刚和团队将国内外的数字化工具都了解了一遍，看到后端有云服务稳定支撑，前端轻盈的钉钉。在花了一天时间熟悉平台之后，十分钟打出了一个审批流程。很快，钉钉低代码开发的应用从协同办公，向生产环节全覆盖。

　　“从最早的设备温度预警，到现在用钉钉控制厂房照明，接下来还会设计用钉钉控制天车，自动运输冷轧卷”，陆兆刚说，“钉钉可以作为全链路数字化的超级入口，随时随地调用、共享云端资源。”

　　除了基础工业，类似的创新发生在先进制造领域。

　　光伏组件出口排名全球前五的东方日升，所有工厂的生产数据，每隔1小时都会通过钉钉机器人推送到工作群，让系统替人跑腿。

　　由于光伏行业的特殊性，对客户订单评审要求高，而市面通用的客户管理系统，无法满足其个性化需求。为此，东方日升一位需求分析员，一个人三个月，在钉钉上低代码开发出一套定制化客户管理系统，打通了订单合同审批、招标系统、物流系统等关键环节。

　　“这套客户管理系统非常适合我们的业务，小投入，大惊喜，让我们觉得很震撼”，东方日升董事兼副总裁伍学纲说。

　　从基础工业，到先进制造。从专精特新“小巨人”，到被誉为“现代工业皇冠上的明珠”汽车工业。一批中国智造的先行者，尝试用新的生产力工具，实现全链路数字化，激发每个人和组织的创造力，率先尝到了数字技术带来的普惠。

　　中国汽车工业史上无法绕开的一面旗帜——一汽红旗，把数字技术贯穿在汽车研发、生产、营销全链条。在红旗工厂，工人们在钉钉上记录产线数据，查看生产报表。当数据在工厂涌动，一套基于数据智能的汽车数字工厂方法论也在逐步形成。

　　专精特新“隐形冠军”们，也终于在采买巨型系统之外，走出了一条低成本“小步快跑”的数字化创新。

　　把木地板铺到克里姆林宫的富得利木业，在外贸工厂中低代码搭起了一套MES系统，打通销售、采购、生产等环节数据打通，低成本实现了数字化生产排程。

　　“这些年全球经济已经从增量发展到存量竞争了，要完善产品，优化管理和运营，我们需要数字化工具”，富得利国际贸易事业部董事长孟颖颖说，“业务数字化之后，生产周期从60天缩短到40天。”

　　生态

　　中国消费侧领先的数字化能力，为工业互联网积累了云端技术和移动技术。互联网与工业的跨领域融合，正在培育出新业态新模式。

　　在一家大型发电公司，全员参与低代码，仅两年时间，开发出超过1000个应用。从内部办公，到安全管理、生态协同，敏捷开发、快速迭代的方式帮其完成了一场基于数字技术的全链路突围。

　　全员参与低代码，让业务人员既是使用者、也是开发者，能够在丰富的行业场景中，创新出特色应用，甚至复制给更多企业。

　　此前，一款通过工信部电子五所工业软件测试的ERP系统，就诞生于福建一家制造工厂。由于工厂管理难题，该工厂尝试钉钉低代码自建ERP。一时间，周边工厂纷纷复用，这套ERP系统如今在钉钉生态中一年的收益已经超千万。

　　率先拥抱数字化的领军企业与其他制造商之间的差距，也在日益拉大。《2021埃森哲中国企业数字转型指数研究》显示，中国企业数字转型正进入强弱分化的分水岭，其中转型领军企业比例持续上升，由去年的11%跃升至16%，这些企业正将数字化优势转化为营收优势，与其他企业的营收增速差距从疫情前的1.4倍扩大至3.7倍。

　　工业与数字技术的融合还在加速。近期，中国工业互联网产业联盟迎来了第55批联盟成员，今年，产业联盟也开始融入钉钉、第四范式等新兴力量。

　　工信部数据显示，截止今年3月底，中国工业互联网已基本形成“综合型+特色型+专业型”平台体系，培育了一批平台创新解决方案和高价值工业APP。

　　“今天所有的行业的技术的底座在发生迁移，过去传统的、孤立的、分散的、信息化时代的各种软件系统，在不断地迁移到基于云，基于像钉钉这样一个移动化的工具上”，安筱鹏认为，中国的数字化已经走在了全球前列。